汽车金属燃油箱技术条件 QC/T 644-2000
汽车金属燃油箱技术条件 QC/T 644-2000
代替QCn 29034-1991
1 范围
本标准规定了汽车金属燃油箱的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存等内容。
本标准适用于汽车金属燃油箱。其它车辆金属燃油箱可参照执行。
2 引用标准
下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准*新版本的可能性。
GB 18296-2001 汽车燃油箱**性能要求和试验方法
GBT 232-1988 金属弯曲试验方法
GB/T 1839-1993 钢铁产品镀锌层质量试验方法
GB/T 2975-1982 钢材力学及工艺性能试验取样规定
QC/T 484-1999 汽车油漆涂层
QC/T 572-1999 汽车清洁度工作导则测定方法
YB/T 5130-1993 热镀铅合金冷轧碳素薄钢板
3 定义
3.1 压力
指相对压力。
其它定义见GB 18296汽车燃油箱**性能要求和试验方法。
4 技术要求 汽车金属燃油箱技术条件 QC/T 644-2000
4.1 燃油箱必须按经规定程序批准的图样和技术文件制造,并符合本标准要求。
4.2 燃油箱的**性能必须满足GB I8296的有关要求。
4.3 燃油箱外观
4.3.1 焊接部位应光滑,两端盖与本体如采用咬接工艺应无鼓包、毛刺等缺陷。
4.3.2 燃油箱外表面涂层为溶剂涂层时应符合00T484的有关规定。采用其它涂层其性能不低于溶
剂涂层相应的性能要求。
4.4 燃油箱材料
燃油箱体所用材料一般要求按YB/T 5130,也可用满足要求的热镀锌板或电镀锌板,用其它方法
处理的钢板其耐腐蚀性能不得低于以上两类材料的要求。
4.5 燃油箱的密封性
燃油箱内承受22 kPa的压缩空气,不允许漏气(不包括柴油箱盖通气孔)。
4.6 燃油箱盖的密封性
当加满水的燃油箱倒置时,柴油箱盖部位的渗漏量不超过30 g/min,汽油箱盖部位不得渗漏。
4.7 燃油箱内清洁度为每升容量的杂质按质量计不大于1.5 mg。
4.8 装有进气阀的燃油箱,其安装位置应在燃油箱充满燃油时燃油面的上方,进气阀的开启压力必须满足与燃油箱配套使用的发动机在*大供油时正常工作,且燃油箱不得被吸凹。
4.9 燃油箱盖与加油口
4.9.1 燃油箱盖与加油口的设计和制造,应在保证密封的条件下装卸方便、省力(不得借用工具)。
4.9.2 加油口及加油管在(30~60)L/min加油时,燃油不应有向外喷射现象。
4.10 燃油箱的牢固性
燃油箱的箱体和部件应能承受80 kPa压力,不允许出现渗漏,但允许变形。
4.11 燃油箱箱体与螺母焊接的抗扭强度应符合表1的要求。
表1 燃油箱箱体与螺母焊接的抗扭强度
螺纹规格 | 箱体与螺母之间的抗扭强度*小值(Nm) |
公制 | 英制 |
M22 | 1/2" | 180 |
M18 | 3/8" | 140 |
Ml4 | 1/4" | 110 |
注:其它规格的螺母参考此表推算 |
4.12 燃油箱的振动耐久性
按表2要求对燃油箱进行试验,不得出现渗漏。同时燃油箱盖与加油口锁定可靠,无松动现象。
表2 振动耐久性试验要求
振动加速度 | 振动频率 | 振动时间,h | 装水量要求 | 安装方式 |
m/s2 | Hz | 上下 | 左右 | 前后 |
30 | 33 | 4 | 2 | 2 | 等于额定装油容量1/2的水 | 模拟装车形式 |
5 试验方法
5.1 燃油箱外表面油漆涂层试验按QC/T 484进行。
5.2 燃油箱材料镀层性能试验
热镀铅合金冷轧碳素薄钢板按YB/T 5130执行,热镀锌及电镀锌钢板按GB/T 1839执行,其中取
样方法及数量见表3。采用其它材料应按相应的方法试验。
表3 抽样方法及数量
| 检验项目 | 检验数量 | 取样方法 | 试验方法 | 备 注 |
热镀锌层 | 镀层质量 | 1组3个 | 沿宽度方向均匀切取 | GB/T 1839或其它方法 | 每个试样面积(33~50)cm2 |
镀层弯曲 | 1 | 试样距边≥50mm | GB 232 | 试样宽度(50~100)mm,长度≥100 mm,任意位置 |
电镀锌层 | 镀层质量 | 1组3个 | 取样直径为(50~60)mm的圆形或边长(45~60)mm的正方形 | GB/T 1839或其它方法(如荧光X线法、同位数测厚法等) | 沿宽度方向均匀截取距侧边≥50mm |
镀层弯曲 | 1 | GB 2975 | GB 232 | 试样宽度(75~125)mm |
5.3 燃油箱的密封性试验
将燃油箱放置在清水池中并使燃油箱盖处于正常安装状态,通入规定压力的空气,并将其所有部位先后侵入水中深度不大于100 mm,保持压力30 s,观察有无气泡冒出。
5.4 燃油箱盖的密封性试验
给燃油箱加额定装油容量的水,装好燃油箱盖,密闭好其它所有进、出口,翻转燃油箱至加油口朝下其中心线垂直干地面,待燃油箱稳定15 s后,用秒表记时,用器皿接水,量取1 min的渗漏质量。
5.5 燃油箱内清洁度检验按QC/T 572进行。
5.6 燃油箱进气阀通气试验
5.6.1 器具
U型水压计(10 kPa)、流量计(带调节阀门)、电动水泵(管道增压泵)、台架(自行设计)、管子。
5.6.2 试验方法
将燃油箱放在试验台架上,给其中加入额定*大装油容量的水。将5.6.1所列器具按图1示意固定在适当位置(或设计专用架子),给水压计加注一半高度的水,封住燃油箱其余连接口。开启水泵,将流量调节至所匹配的发动机*大供油量,连续抽水2h,U型水压计中的水不应被吸完,油箱无任何变形。
5.7 燃油箱盖装卸试验
用人手装卸燃油箱盖,确定是否能卸下和装上,不得借助工具。
5.8 燃油箱的牢固性试验
将燃油箱盖与加油口连接处用焊接或机械夹紧方法使之连接牢固,堵住**阀连接口和燃油箱通气口后,采用下列方法之一进行试验。
5.8.1 通入4.10规定的气压(压力逐步增大),将受检部位浸入清水中,保持压力30 s,观察燃油箱焊接和咬接部位有无气泡冒出。
5.8.2 向燃油箱内用手动加压泵注入压力水至4.10规定的压力,保持压力30 s,观察燃油箱焊接和咬接部位有无气泡冒出。
5.9 燃油箱箱体与螺母之间的抗扭强度用力矩板手在燃油箱试件上试验,也可将螺母焊接在与箱体材料相同、形状尺寸基本相同的试件上进行检验。当力矩达到4.11规定值时,螺母焊接部位仍然完好。
5.10 燃油箱的振动耐久性试验
将燃油箱按模拟装车形式固定在振动试验台上,给燃油箱内装入表2规定容量的水,密封好所有连接口,调整振动频率和加速度至规定值,按表2规定的方向和时间振动后,重新按5.3进行试验,是否符合4.5要求。
6 检验规则 汽车金属燃油箱技术条件 QC/T 644-2000
6.1 产品经制造厂检验合格后方能出厂。
6.2 产品检验分出厂检验和型式检验。
6.3 出厂检验
6.3.1 全检项:燃油箱外观(4.3.1)、4.3.2中油漆涂层外观、燃油箱的密封性(4.5)。
6.3.2 抽检项目及抽样方案按表4进行
表4 抽检项目及抽样方案
序 | 检验项目 | 样本大小/频次 | 抽样方法 |
1 | 燃油箱外表面涂层(4.3.2) | 厚度 | 2件/班 | 随机 |
耐盐雾 | 1次/年 | 样板 |
其它 | 1次/月 |
2 | 燃油箱盖的密封性(4.6) | 2件/月 | 随机 |
3 | 燃油箱内清洁度(4.7) | 2件/月 |
4 | 燃油箱盖装卸(4.9.1) | 5件/班 |
5 | 燃油箱箱体与螺母焊接的抗扭强度(4.11) | 3~5件/班 |
6 | 燃油箱材料(4.4) | 供需双方协商解决 |
6.4 型式检验
6.4.1 型式检验的产品应从出厂检验合格的产品中抽取,型式检验前对所抽取的样本按出厂检验项目进行复验并合格。
6.4.2 型式检验项目及抽样方案按表5进行。
表5 型式检验项目及抽样方案
序号 | 检验项目 | 样本大小/周期 | 抽样基数 | 抽样方式 |
1 | 燃油箱进气同(4.8) | 2件/年 | 不小于样本大小的30倍 | 随机抽样 |
2 | 燃油箱加油口(4.9.2) |
3 | 燃油箱的牢固性(4.10) |
4 | 燃油箱的振动耐久性(4.12) | 2件/2年 |
5 | 燃油箱材料(4.4) | 1次/年 | 取样板检查 |
6.4.3 有下列情况之一时,对燃油箱进行型式检验。 汽车金属燃油箱技术条件 QC/T 644-2000
——新产品定型或原有者产品转移生产场地时;
——更改主要设计、工艺、材料,可能影响燃油箱性能时;
——出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时;
——停产一年及以上时间,重新生产时;
——国家质量监督机构提出型式检验要求时。
6.5 判定规则
6.5.1 若型式检验合格,在规定周期内出厂检验合格的批产品,方可作为合格品入库或出厂。
6.5.2 若型式检验有不合格项,应加倍复查,仍有不合格项时,产品停止出厂,已出厂的产品,供需双方协商解决。
6.5.3 经出厂检验项目的项次合格率达不到80%的要求时,允许对批产品进行加倍检查,并对有缺陷项的产品进行返工。返工后,重新按规定进行检验,检验合格的产品按合格品出厂。不能返工的产品不能按合格品出厂